Przeprowadzka fabryki: jak zminimalizować przerwy w produkcji
Ostatnia aktualizacja 30 lipca 2024 przez Redakcja
Relokacja fabryki to proces skomplikowany i wymagający. Obejmuje przeniesienie maszyn, czasem całych linii produkcyjnych wraz z pracownikami. Minimalizacja przestojów podczas relokacji wymaga zatem szczegółowego harmonogramu, rozłożonego w czasie, podzielonego na etapy, umożliwiające stopniowe wyłączanie/włączanie produkcji . Wsparcie specjalistów, szkolenia pracowników oraz plany awaryjne to tylko niektóre elementy gwarantujące sukces całej operacji. Właściwe przygotowanie planu relokacji sprawi, że transfer maszyn przebiegnie płynnie z minimalnym kosztem zwolnienia wydajności produkcyjnej.
Planowanie relokacji maszyn i urządzeń
Planowanie to fundament każdej udanej przeprowadzki. Szczegółowy harmonogram, uwzględniający każdy aspekt relokacji – pojedynczych maszyn, całych linii produkcyjnych lub całej fabryki – pozwala zminimalizować przestoje w produkcji. Plan musi precyzyjnie opisywać każdy etap – od demontażu parku maszynowego po jego ponowny montaż w nowej lokalizacji wraz z podłączeniem mediów i kompletacją wymaganej dokumentacji.
Aby zminimalizować przerwy w produkcji, warto rozważyć fazowe (modułowe) przenoszenie maszyn. Taki sposób działania umożliwi, choćby częściowe, kontynuowanie produkcji podczas całego procesu przeprowadzki. Co ważne, planowe przestoje produkcyjne można strategicznie wykorzystać do przeprowadzenia niezbędnych prac serwisowych oraz konserwacyjnych, niemożliwych w trakcie normalnej pracy maszyn. Kluczowa jest także współpraca z działem produkcji w uzgadnianiu planu, celem przygotowania stocków, zarządzania zamówieniami czy przesunięć terminów wysyłek produktów.
Koordynacja i komunikacja w trakcie przenoszenia produkcji
Rozumiejąc proces relokacji, pracownicy nie tylko sprawniej adaptują się do nowych warunków, lecz także szybciej odzyskują pełną efektywność. Warto zainwestować w warsztaty i symulacje, które przygotują zespół na wyzwania związane z przeprowadzką. Dobrze poinformowany i zmotywowany personel potrafi zdziałać cuda – nawet w obliczu tak skomplikowanego przedsięwzięcia, jak relokacja fabryki.
Outsourcing: wsparcie ekspertów w trakcie relokacji fabryki
Czasem warto sięgnąć po zewnętrzne wsparcie. Firmy specjalizujące się w przemysłowej relokacji maszyn i urządzeń (takie jak Suret: https://suret.pl/relokacje-maszyn-i-urzadzen/) mają bezcenne doświadczenie, zasoby kadrowe oraz odpowiedni sprzęt. Wiedza wyszkolonych pracowników pozwoli optymalnie skrócić czas przestoju i uchroni od kosztownych błędów. Co więcej, profesjonalna firma zapewnia kompleksowe zabezpieczenie maszyn, ubezpieczenie i odpowiednie do specyfikacji technicznej transportu pakowanie. To uchroni relokowaną infrastrukturę przed zniszczeniem , nadmiernym zużyciem, wynikającym z ekspozycji na szkodliwe czynniki w czasie przestoju.
Testowanie i ponowne uruchomienie linii produkcyjnych
Przed wznowieniem produkcji wymagany jest szereg kluczowych dla odbioru procesów: próby i odbiory instalacji elektrycznej, kalibracje urządzeń czy testowanie działania maszyn. Testowanie może być rozpisane na szereg podprocesów, sprawdzających wskazane aspekty sprawności, w zależności od specyfikacji uruchomieniowej. Końcową operacją jest zwykle skompletowanie dostosowanej do formalnych wymogów lokalnych i wymagań własnych maszyn dokumentacji odbiorczej, zawierającej np. deklarację CE lub dyrektywy maszynowe, instrukcje czy potwierdzenia odbiorów mediów zasilających.
Nawet najlepszy plan może napotkać nieprzewidziane przeszkody. Dlatego zdolność do szybkiego reagowania na zmieniające się okoliczności może ochronić projekt relokacji maszyn i urządzeń przed poważnymi opóźnieniami, a przez to – kosztami. Dlatego doświadczona firma relokacyjna ma na każdy etap relokacji przygotowany plan zastępczy.
Artykuł sponsorowany
